Quando Ricardo Parreira e Pedro Caseiro, fundadores do Blanky, lançaram o desafio de produzir cobertores pesados à fábrica LEIPER, a resposta foi imediatamente positiva, ainda que não tivessem qualquer tipo de experiência neste tipo de têxtil. “O nosso primeiro pensamento foi que se fábricas noutros países eram capazes de produzir um cobertor pesado, nós em Portugal também tínhamos que conseguir fazê-lo, por isso quisemos aprender mais sobre o processo de produção deste produto específico”, realça João Pereira, International Business Manager da LEIPER.
Até há pouco tempo, os cobertores pesados (weighted blankets) eram apenas produzidos no mercado asiático – onde também começaram por ser fabricados os cobertores Blanky – pois não existia qualquer unidade na Europa com know-how e capacidade de produção para desenvolver este têxtil. “Trata-se de um produto que nunca sequer tínhamos visto em feiras especializadas do setor, por isso quando a marca nos desafiou, sentimos imediatamente que queríamos estar associados à produção de uma solução completamente inovadora no mercado têxtil, diversificando assim o portefólio do grupo”, explica João Pereira. A verdade é que o cobertor pesado é ainda um produto recente no mass-market: já estava disponível em países como os Estados Unidos, Canadá, Londres, Alemanha e países nórdicos, mas à Península Ibérica chegou apenas este ano, pelas mãos dos criadores do Blanky.
DESAFIOS À PRODUÇÃO
Ao nível do processo de produção, a LEIPER deparou-se com dois grandes desafios: desde logo, na fase de enchimento dos cobertores pesados com os grãos de areia de vidro tratado (que são o que confere o tal peso adicional aos cobertores Blanky). Não só porque esta matéria-prima não era utilizada como enchimento noutros têxteis, sendo por isso completamente nova para a fábrica, mas também porque implicava que um procedimento que seria à partida totalmente automatizado na produção de um cobertor tradicional ou de um édredon, passasse a implicar uma componente muito mais manual. “Isto porque a distribuição da areia de vidro tem que ser necessariamente feita por um colaborador que a espalha uniformemente ao longo do cobertor”, esclarece Ricardo Parreira, responsável pela Gestão da Logística e Produção do Blanky, acrescentando que a marca esteve lado-a-lado com a LEIPER na descoberta do processo de fabrico mais adequado, mostrando à fábrica portuguesa como é que os cobertores pesados eram produzidos no estrangeiro e identificando quais os procedimentos e equipamentos necessários.
Depois de concluída a fase de enchimento do cobertor Blanky, que tem no total sete camadas e é revestido de algodão puro, este segue para uma máquina que costura o seu padrão específico (losangos com 10×10 cm) e vai então parar às mãos de uma costureira. É precisamente durante os acabamentos finais que surge o segundo grande desafio, devido ao peso extra do cobertor que dificulta o seu manuseamento. “Um cobertor normal pesa no máximo três quilos, os nossos vão desde os 4 aos 15 quilos, por isso os acabamentos são mais difíceis de fazer e levam mais algum tempo”, justifica Ricardo Parreira.
Atualmente a LEIPER consegue produzir seis cobertores Blanky por dia, num mínimo de 120 unidades por mês, sendo que “o processo de produção não está ainda otimizado, mas a expetativa é que num futuro próximo a eficiência da fábrica aumente e consigamos fazer crescer significativamente o número de médio de cobertores pesados por turno”, antecipa o fundador do Blanky.
O Blanky nasceu em setembro deste ano, com um pé em Portugal e outro em Espanha, como o primeiro cobertor pesado ibérico, de utilização 100% segura para a população em geral, uma solução clinicamente comprovada e de elevada qualidade, que utiliza a técnica Deep Touch Pressure (DTP) para melhorar a qualidade do sono. Em concreto, o peso extra dos cobertores relaxa o corpo à semelhança de uma massagem – efeito este que proporciona um sono mais descansado e tranquilo.
Desde o início que trazer a produção dos cobertores para Portugal era um objetivo da marca. Por vários motivos. “Não só porque desta forma estamos a contribuir para acrescentar valor à economia do nosso país, mas também porque acreditamos que ter um produto Made in Portugal reforça o nosso posicionamento no mercado ibérico. Além disso, assim conseguimos estamos mais perto do processo de fabrico e fazer uma gestão mais eficiente dos stocks, bem como um melhor acompanhamento do próprio desenvolvimento do produto”, realça Ricardo Parreira.